SANIPLAN

PROGRAMA DE HIGIENE TOTAL PARA LA CADENA ALIMENTARIA

 
SANIPLAN es un programa desarrollado por SUCITESA para cubrir las directrices en materia de higiene derivadas de la normativa contenida en el Real Decreto RD2207/1995, que exige la implantación de una metodología APPCC (HACCP) en todas las fases posteriores a la producción primaria, es decir, preparación, fabricación, transformación, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor de cualquier producto alimenticio.
SANIPLAN aporta propuestas particularizadas para cada uno de los siguientes ámbitos:

  • SANIPLAN RESTAURACIÓN

  • SANIPLAN INDUSTRIA ALIMENTARIA

  • SANIPLAN PLANTAS EMBOTELLADORAS

  • SANIPLAN CATERING

  • SANIPLAN DESITRIBUCIÓN ALIMENTARIA
SANIPLAN, NECESARIO E IMPRESCINDIBLE
  1. Ayuda a definir los peligros, localizar los puntos críticos y establecer los límites para su control.
  2. Propone métodos de trabajo sencillos, eficaces y precisos para asegurar un perfecto nivel de higiene.
  3. Prescribe una cuidada selección de productos para desarrollar con la máxima eficacia cada uno de los procedimientos.
  4. Facilita sistemas de medios rápidos y fiables para comprobar la correcta aplicación de los métodos.
  5. Constituye una valiosa herramienta para la formación del personal.
  6. Permite agilizar la confección de Registros y Sistemas de de Documentación.
PRINCIPIOS GENERALES PARA LA IMPLANTACIÓN DE UNA METODOLOGÍA APPCC

El APPCC es un sistema preventivo de control cuyo objetivo es la inocuidad alimentaria. Dicho sistema identifica peligros potenciales que pueden afectar a la seguridad de los alimentos y especifica medidas para su control.

El Real Decreto RD 2207/1995 señala a las empresas del sector alimentario como responsables de la higiene de sus establecimientos y las insta a realizar su propio autocontrol. En resumen, el citado decreto contiene los siguientes principios generales.
LISTA:
Realizar una lista de los peligros asociados a las diferentes etapas de cada proceso. Evaluar la probabilidad de que sucedan y describir medidas preventivas.
Los peligros potenciales pueden clasificarse según se deban a;
- contaminaciones físicas
- contaminaciones químicas
- contaminaciones microbiológicas.
IDENTIFICACIÓN:
Identificar los puntos críticos:
- recepción de materias primas
- almacenaje de materias primas y de productos elaborados en cámaras frigoríficas, estantes, etc.
- elaboración de alimentos
- almacenaje y distribución de productos elaborados
-higiene medioambiental
- prácticas de higiene personal
LÍMITES:
Establecer los límites para asegurar que cada PC (punto crítico) está bajo control. Si para un PC no existe control posible ya no se trata de un PCC(punto crítico de control) y por lo tanto deberá eliminarse del proceso por tratarse de un punto crítico incontrolable.
VIGILANCIA:
Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Para ello deberán concretarse los métodos de medida y asegurar su verificación:
- control de temperaturas de conservación (cadena de frío)
- control de las temperaturas en los procesos de elaboración (cocción, enfríamiento y conservación)
- control de la higiene ambiental y personal.
CORRECCIÓN:
Establecer las medidas correctoras a adoptar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera de los límites en un determinado PCC.
REGISTRO:
Establecer un sistema eficaz de registro de datos que evidencie la correcta aplicación de la metodología APPCC. Deberá indicarse para cada PCC:
- el área sujeta a control
- la frecuencia habitual de medida del parámetro o parámetros a controlar.
- el resultado (OK/NO OK) de cada medida
- el autor de la medida.
DOCUMENTACIÓN:
Establecer un sistema de documentación que permita verificar que el sistema APPCC está funcionando correctamente. Se documentarán adecuadamente los proveedores, las materias primas, los procedimientos de elaboración, los métodos de higiene.
ESTRUCTURA DEL PROGRAMA
SANIPLAN